再制造，让共享基础更坚实

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再制造是指对旧汽车发动机和机电产品进行再制造，以达到原产品的质量和性能。再制造之所以有效，是因为产品各部分的使用寿命不同。一般来说，原材料只占产品价值的15%左右，而设计、铸造、锻造、切割、刨削和表面技术固化在产品中的附加值高达85%。因此，再制造的经济意义在于最大限度地利用旧产品的附加值。

发展再制造产业意义重大

通过汽车、机电产品或零部件的再制造，实现产品的“再生”，对中国经济和社会的可持续发展具有重要意义。

首先，它可以提高制造水平。通过对再制造原材料(旧零件)的检验，我们可以发现缺陷并不断改进产品设计；通过分析，我们可以发现零件使用寿命的不匹配，从而改善和优化零件的配置。由于再制造产业具有产品复杂、行业广泛的特点，基于再制造产业的大数据，可以改进设计思路和生产流程，为中国制造2025和产业绿色化奠定基础。

其次，它可以使共享经济更加可持续。共享经济是基于现有资源的振兴或优化配置的使用权的暂时转移。通过再制造复印机和汽车发动机，可以充分体现产品的功能，发展共享经济(也称共享经济和功能经济)，降低消费者的产品占有欲，恢复产品的功能特性。通过产品再制造，共享可以有一个坚实的基础，使共享经济更具可持续性。复印机的再制造使富士和施乐能够租赁复印机。

第三，可以利用现有的商品销售系统或回收系统，有效实现对已达到设计寿命的产品的管理和控制，最大限度地减少这些产品的潜在危害或污染；再制造逆向物流可以保证再制造原材料和零部件的质量可追溯性，也可以部分解决城市农民工的就业问题。

第四，节能减排是可以实现的。2010年5月13日，国家发展和改革委员会等11个部委发布了《关于促进再制造产业发展的意见》(发改欢子[2010]991号文件)，指出与制造新产品相比，再制造可节能60%，节约材料70%，节约成本50%，几乎不产生固体废弃物，减少大气污染物排放80%以上。再制造产业的发展也有利于降低温室气体排放强度，树立中国负责任大国的形象。

第五，可以提高公众的绿色消费意识。一些产品的再制造需要多方参与。通过再制造产品的普及，可以提高公众节约资源和保护环境的意识，再制造产品的使用成为一种社会时尚。

发展中国再制造产业的必要性在于，随着产品升级和企业重组，几十年建设积累的价值数万亿元的主要设备和器材正在经历或面临更新改造任务，特别是20世纪70年代末以来引进的大量成套设备已接近到期日，需要报废。机电产品在报废前已经生产和使用了好几年。在此期间，随着科学技术的飞速发展，新材料、新技术、新工艺不断涌现，原有的生产线可能已经淘汰，需要更换原有的型号或功能部件进行产品维护。再制造可以满足这一需求；再制造废旧机电产品可以吸收最新的研究成果，不仅可以延长易损零件和表面的使用寿命，还可以使旧产品的整体性能满足消费者的时尚需求。

国内外再制造产业的发展历程

20世纪三四十年代，美国汽车维修行业出现了再制造，20世纪80年代，美国提出了再制造产业的定义。1984年，《美国技术评论》提出了翻新或再生旧产品的想法，并称之为“再制造”。20世纪90年代，欧美国家大力发展再制造产业，形成了相对成熟的产业体系。全球再制造产业产值现已超过1000亿美元。日本也提出了“回收工厂技术”的概念。

军队是美国再制造工业的最大受益者。再制造零件广泛应用于车辆和武器上，不仅节省了军事装备的制造费用，而且延长了装备的使用寿命。例如，b-52h轰炸机于1948年设计，1961年投入生产，1980年和1996年进行了两次技术改造和再制造，其使用寿命预计将延长至2030年。经过技术改造和再制造，飞机的使用寿命在20-30年内比普通飞机延长了一倍以上。

中国再制造产业发展较晚，仍处于起步阶段，与发达国家相比差距较大。20世纪90年代末，再制造工程得到了政府和学术界的认可，并得到了企业的重视。

2004年，国家中长期科学和技术发展规划领导小组在《2004年中国技术展望报告》中提出了“废旧家电和汽车的自动拆解、回收和再制造技术”，认为“绿色再制造属于综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式。”

2005年11月，国家发展和改革委员会等六部委下发了《关于组织循环经济试点工作的通知》(国发〔2005〕2199号)。其中，再制造已成为四大关键领域之一；2006年11月，中国材料回收协会再制造专业委员会成立，代表团考察了国外再制造产业的发展情况。

国家发改委等部门选择了14家汽车、零部件和再制造企业进行试点，柴蔚和济南付强电力有限公司成为试点单位。利用中央预算投资对试点单位重点项目建设给予财政支持。再制造国家重点实验室和国家工程中心的建设和发展，促进了我国再制造生产、教育和研究技术创新体系的形成。

中国再制造产业发展现状及趋势

我国《循环经济促进法》于2009年1月1日实施，明确提出了再制造的含义和适用范围，是再制造产业发展的里程碑。经过多年的发展，中国的再制造产业取得了长足的进步。

试点工作稳步推进。我国从再制造试点开始。工业和信息化部批准了两批机电产品再制造试点企业82家和5个基地(浏阳、湖南、临港、上海、彭州、四川、合肥、安徽、玉山、合肥)；国家发展和改革委员会批准了三个再制造基地(张家港、长沙和上海临港)，逐步形成了园区和集群的发展趋势。

产品质量检验逐步加强。2009年，上海建立了再制造机械产品检测与评价国家重点实验室；2013年，国家机械产品再制造质量监督检验中心(泰安)成立；2015年11月，CNCA批准建立第一个也是唯一一个全国汽车零部件再制造产品检测中心。再制造产品的标准制定、质量评价、认证认可等工作逐步开展，再制造产业逐步走向标准化、有序化发展。

技术研发和企业发展进入良性发展轨道。技术对再制造产业的发展至关重要。我国基于规模恢复和性能提升的技术体系逐步完善，关键技术应用取得突破。卡特彼勒采用了高于旧件价值的存放系统，以确保回收旧件的质量，并将其港口工厂发展成为卡特彼勒在亚洲的再制造业务中心。汽车、工程机械和矿山机械行业的一些再制造企业取得了良好的效益，正逐步走向良性发展道路。

再制造生产过程的数字化、网络化和智能化发展也引起了行业和企业的关注。

另一方面，中国再制造产业起步较晚，基础薄弱；法律法规不健全，如核心不能开票，只能报废；逆向物流不顺畅，企业缺少旧零件的来源；假冒伪劣产品多，质量和安全得不到保证；销售模式缺乏，市场开发不足；消费者对再制造产品的认知度不高，或多或少存在抵触情绪；此外，消费习惯和经验局限已经成为再制造产业规模化发展的桎梏。

为促进中国再制造产业的健康发展，政府应创造良好的政策环境和市场环境，包括制定计划、提高标准和发布计划，以解决再制造产品的“身份”问题(允许进入相关市场)；加大执法力度，惩治“吊羊头卖狗肉”行为。企业是市场的主体，应加大再制造毛坯快速成型技术、先进表面技术、纳米复合材料和原位自修复生长技术、修复热处理技术、应急维护技术、过时产品性能升级技术等共性关键技术的研发和推广力度。推动再制造企业提高产品质量，降低生产成本、能耗和物耗，减少污染物排放，及时反馈新技术在产品设计和制造中的应用信息，大幅提升产品设计和生产水平，为新产品设计和制造提供新的理念、理论、技术和方法，加快新产品开发和更新周期。在“一带一路”合作中，发达国家的优质旧零件被用于再制造。毕竟，没有高质量的原材料，就不可能有好的再制造产品。

再制造可以使产品更加耐用，从而节约资源，减少原材料的消耗，减少污染物和温室气体的排放。只有政府和市场共同努力，再制造产业才能健康快速发展。

(作者是国务院发展研究中心社会发展研究部的研究员)

来源：成都新闻网